涂裝前處理 　　

    涂裝前處理包括脫脂（除油）、除銹、磷化三個部分。磷化是中心環(huán)節(jié)，除油和除銹是磷化之前的準(zhǔn)備工序，因此在生產(chǎn)實踐中，既要把磷化工作作為重點，又要從磷化質(zhì)量的要求出發(fā)，抓好除油和除銹工作，尤其要注意它們之間的相互影響。

    1、脫脂除銹 　　

    優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在徹底去除了油物、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因為殘留在工件表面的油污、銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外前處理設(shè)備還會影響涂層的附著力、干燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。 　　

    除油和除銹是磷化之前的兩道基本工序，相對而言，油比銹的危害性大，而且有油的工件會直接影響除銹速度，所以，除銹應(yīng)在除油的基礎(chǔ)上進行，但對于油少銹多的工件也可以將除油與除銹兩道基本工序合二為一，在一個槽中同時完成除油除銹工序，可縮短生產(chǎn)線，降低設(shè)備投入、廠房投資費用，但處理質(zhì)量不如分槽好，對此要求不高的情況下可以采用。采用此工序后，除油劑也應(yīng)選擇酸性藥劑和除銹劑配套使用。除銹仍采用鹽酸，鹽酸除銹速度快，除銹干凈徹底，對氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除銹酸霧較大，有害健康，環(huán)境污染嚴重。 　

  　隨著工業(yè)的發(fā)展，環(huán)境保護和勞動條件的改善已成為人們共同關(guān)心的問題。因此，在選擇陰極電泳涂料藥劑時應(yīng)考慮環(huán)境保護的需要。所以選擇除油劑時要求配制簡單，去污能力強，前處理設(shè)備不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，不含毒性物質(zhì)，不產(chǎn)生有害氣體，勞動條件好。選擇除銹劑時要求內(nèi)含促進劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視的是酸霧抑制，酸洗除銹過程中產(chǎn)生的酸霧，不僅腐蝕設(shè)備和廠房，污染環(huán)境，而且可引起人們牙齒腐蝕，牙結(jié)膜發(fā)紅，流淚，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等癥狀，所以有效抑制酸霧，不但是環(huán)保的需要，還是出于對職工身體健康考慮的需要。 　　

　　
　  2、水洗 　

  　除油除銹后的水洗，雖然屬于涂裝前的輔助工序，但同樣需引起陰極電泳涂料足夠的重視。除油除銹后工件表面易附著某些非離子表面活性劑及CL-等。這些殘留物質(zhì)若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產(chǎn)生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此要提高前處理設(shè)備除油除銹后的水洗質(zhì)量，需經(jīng)過多次漂洗、兩道水洗、時間1-2min，并經(jīng)常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。 　　

    3、磷化 　　

    所謂磷化，是指把金屬工件經(jīng)過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，陽極電泳涂料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而在其表面生成一層穩(wěn)定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附著力，提高前處理設(shè)備涂層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。 　　

     中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好，但磷化膜結(jié)晶粗大，掛灰重，液面揮發(fā)快，槽液不穩(wěn)定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結(jié)晶細致，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少，涂層光澤度好，可大大改善涂層的附著力、柔韌性、抗沖擊性等，更能滿足涂層對磷化膜的要求。值得注意的是，過去一直認為磷化膜厚，涂裝后涂層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個涂裝體系中并不單Du承擔(dān)多大的耐蝕作用，陽極電泳涂料它主要起到使漆膜具有強粘附性，而整個涂層系統(tǒng)的耐蝕力則主要取決于漆膜的耐蝕力以及漆膜與磷化膜的優(yōu)良配合所形成的強粘附力。 　

    4、鈍化 　　

    磷化膜的鈍化技術(shù)，采用鈍化技術(shù)是基于磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2，應(yīng)不超過10g/m2，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。有的陽極電泳涂料甚至在干燥過程中就迅速生黃銹，磷化后進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化，或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使前處理設(shè)備磷化膜穩(wěn)定于大氣之中。